在工業 4.0 發展過程中，企業逐步導入數位雙生與人工智慧技術，希望透過虛擬工廠模擬與即時數據分析能力，提升產線規劃效率並優化營運決策。然而，企業在推動智慧製造轉型時，通常會面臨以下三項關鍵限制：
- 工廠設備資料串接與虛擬建模技術門檻高
- AI 模型訓練與參數優化需投入大量開發資源
- 各階段營運資料難以整合形成持續優化機制
因此，即使導入數位雙生技術，仍難以建立完整的自主化營運架構。
和碩推出的 PEGAVERSE 平台，透過數位雙生與 AI 技術整合，協助企業在虛擬環境中完成產線建模與運作驗證，使工廠能從建置、優化到營運與規模化階段持續進行自我調整與策略優化，逐步邁向工業運營自主化的智慧製造模式。
Digital Twin｜PEGAVERSE 人工智慧平台四大優勢
PEGAVERSE 透過虛實同步建模與 AI 優化能力，使企業可在工廠生命週期各階段建立可持續運行的數位雙生平台。
優勢一：建置階段虛實同步建模縮短產線規劃週期
在實體工廠落成前，PEGAVERSE 可先於虛擬空間完成產線建模與運作驗證，使不同部門團隊能在平台中共同討論並優化產線佈局。
透過虛實同步開發模式，可有效降低：
- 溝通成本
- 設計錯誤機率
- 建置週期時間
讓企業在設備進場前即完成產線規劃確認。
優勢二：優化階段透過強化學習持續提升模擬準確度
不同於傳統模擬系統在完成建模後即停止更新，PEGAVERSE 透過 AI 強化學習機制，使模擬結果可隨實體回饋資料持續優化。
平台可達成：
- 快速驗證最佳參數設定
- 持續調整生產策略
- 提升模擬與實體一致性
確保產線策略始終維持最佳運作狀態。
優勢三：營運階段即時監控產線運作提升維運韌性
在工廠正式運行後，PEGAVERSE 可透過即時 IoT 數據串接監控產線運作狀態，使工程師即使不在現場，也能掌握設備運行資訊。
平台支援：
- 即時產線狀態監測
- 自動導引車運行追蹤
- 異常風險即時通報
- 診斷建議提供
協助管理人員快速定位問題並提升營運效率。
策略四：規模化階段建立企業可傳承的數位資產模型
PEGAVERSE 可將零散的工程經驗與產線資料轉化為可管理的數位資產，使核心技術不再依賴個別人員。
透過數位建模成果累積，企業可：
- 保存產線最佳實踐經驗
- 支援人才培訓與教育訓練
- 建立後續廠區擴建參考模型
形成可持續擴展的智慧製造基礎架構。
PEGAVERSE ｜從虛擬工廠建模到跨廠區協作，提升產線效率與決策能力
透過數位雙生與 AI 技術整合，PEGAVERSE 協助企業在產線建置與營運過程中建立持續優化能力，使虛擬工廠成為支援智慧製造的重要基礎工具。
例如，在產線規劃階段，企業可先於虛擬空間完成生產流程設計與驗證，降低實際建置過程中的錯誤與資源浪費；在營運階段，則可透過 IoT 數據保持虛實同步，使工程師能進行跨廠區甚至跨國遠端協作。
此外，透過調整流程相依性、設備故障機率與品質良率等參數，系統可計算：
- UPH（每小時產量）
- OEE（設備綜合效率）
協助企業降低無效生產並提升整體產能效率。
同時，平台亦支援快速調整生產策略，使企業在需求變動時能於虛擬工廠中完成驗證，降低停機測試成本並加速量產導入流程。
HPE 提供企業級 AI 與數位雙生運算基礎架構支援 PEGAVERSE 平台落地
在推動數位雙生與 AI 驅動智慧製造過程中，高效能運算平台是支撐虛擬工廠建模與模擬分析的重要基礎。
PEGAVERSE 結合 NVIDIA Omniverse 架構，並搭配 HPE ProLiant DL380a Gen12 AI 伺服器與 NVIDIA RTX PRO 6000 GPU 模組，使企業可在單一平台上完成數位雙生建模與 AI 推論運算需求。
透過軟硬體整合架構，企業可在建置、優化、營運與規模化各階段持續運用數位雙生技術，加速智慧製造落地並建立可長期擴展的工業自主化營運能力。
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